ข้อควรพิจารณาที่สำคัญเมื่อเปลี่ยนหมึกพิมพ์หน้าจอ: ความเข้ากันได้ของพื้นผิว การทดสอบการยึดเกาะ และคู่มือการจับคู่สี

ในแอปพลิเคชันการพิมพ์เฟล็กโซกราฟีและสกรีนหมึกน้ำประสิทธิภาพไม่ได้ถูกกำหนดโดยการกำหนดสูตรเพียงอย่างเดียว แต่โดยการควบคุมกระบวนการแบบเรียลไทม์- จากมุมมองทางวิศวกรรม ความเสถียรของคุณภาพการพิมพ์ขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์หลักสี่ประการ:

1. การยึดเกาะของหมึกไม่ดี (อินเทอร์เฟซล้มเหลว)

นี่เป็นโหมดความล้มเหลวที่สำคัญที่สุด

สาเหตุทั่วไป ได้แก่:

สารตั้งต้นพลังงานพื้นผิวต่ำ (<38 dynes/cm without treatment)
การเลือกระบบเรซินไม่ถูกต้อง
การบ่มไม่เพียงพอ (UV หรือกระบวนการทำให้แห้งไม่ตรงกัน)

ผลลัพธ์:

หมึกลอกระหว่างการทดสอบเทป
ลดความต้านทานต่อการเสียดสี (<200 cycles in wear test)

2. สีไม่ตรงกัน (ค่าเบี่ยงเบนแสง)

แม้ว่าจะใช้มาตรฐานสีเดียวกัน ความแตกต่างก็อาจเกิดขึ้นได้เนื่องจาก:

ความแตกต่างระดับการกระจายตัวของเม็ดสี
การเปลี่ยนแปลงความหนาของฟิล์มหมึก (เช่น 8 μm เทียบกับฟิล์มแห้ง 15 μm)
ความแตกต่างในการดูดซับของพื้นผิว

ความทนทานทางวิศวกรรมโดยทั่วไป:

ΔE > 3.0=การเบี่ยงเบนที่มองเห็นได้ชัดเจน
เป้าหมายทางอุตสาหกรรม: ΔE น้อยกว่าหรือเท่ากับ 2.0

3. ข้อบกพร่องที่พื้นผิว (แตกร้าว ลอก รอยเปื้อน)

ปัญหาเหล่านี้มักมีสาเหตุมาจากความเค้นเชิงกลที่ไม่ตรงกันระหว่างฟิล์มหมึกและวัสดุพิมพ์:

วัสดุพิมพ์ยืดหยุ่น + ฟิล์มหมึกเปราะ → การแตกร้าว
พื้นผิวแห้งเร็ว + ชั้นในเปียก → รอยเปื้อน
ชั้นหมึกหนาเกินไป- → การบ่มไม่ดีหรือความไม่สมดุลของการทำให้แห้ง

4. ต้นทุนการผลิตที่เพิ่มขึ้นและการหยุดทำงาน

ความไม่เข้ากันของหมึกมักนำไปสู่การสูญเสียการปฏิบัติงานที่ซ่อนอยู่:

เวลาหยุดทำความสะอาดเครื่องจักร (30–90 นาทีต่อการเปลี่ยนครั้ง)
เพิ่มการสิ้นเปลืองหมึกระหว่างการทดสอบและการปรับแต่ง
อัตราการปฏิเสธที่สูงขึ้น (2–10% ในการวิ่งที่ไม่เสถียร)
การสอบเทียบความหนืดและ pH ซ้ำบ่อยครั้ง

👉 ในสายการผลิตความเร็วสูง- (มากกว่าหรือเท่ากับระบบเฟล็กโซ 100 ม./นาที) ความไม่แน่นอนแม้เพียงเล็กน้อยก็อาจนำไปสู่การสูญเสียปริมาณงานอย่างมีนัยสำคัญเมื่อเวลาผ่านไป